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Transportsystem montrac® verknüpft bei JACO Spritzgieß- und Druckmaschinen

21.09.2016 | RSS Feed

  • JACO setzt in der Produktion von Tablettenröhrchen für die Pharma- und Lebensmittelindustrie auf montrac®. Das intelligente Transportsystem verknüpft Spritzgießmaschinen mit Druckmaschinen, ist platzsparend an der Decke montiert und erfüllt strenge Hygienevorgaben

Seit 60 Jahren ist JACO spezialisiert auf Kunststoffverpackungen für die Pharma- und Lebensmittelindustrie. Der Familienbetrieb stellt die Verpackungen sowohl bedruckt als auch unbedruckt für unterschiedliche Anwendungen her. Die Produktvielfalt reicht von Cremebehältern bis hin zu Tablettenröhrchen für Brausetabletten. „Die Mehrzahl unserer Kunden sind Lohnfertiger, die über sehr kurze Vorlaufzeiten verfügen“, sagt JACO Geschäftsführerin Verena Multhaupt. „Unsere Stärke ist die tiefe Wertschöpfung und die damit einhergehende kurze Reaktionszeit.“

Um diesen Wettbewerbsvorteil auszubauen, befasste sich der Verpackungsspezialist bereits 2009 mit einer Erweiterung seiner Produktion in Kehl-Leutesheim. Das Unternehmen mit heute 135 Mitarbeitern war organisch gewachsen; in einem neuen Gebäude sollte die Produktion von Tablettenröhrchen untergebracht und so effizient wie möglich gestaltet werden. Auf der Suche nach einem Transportsystem für die Verknüpfung der Spritzgießmaschinen mit den Druckmaschinen vertraute JACO auch auf die Expertise von Beratern. Schließlich stellt sowohl die Pharma- als auch die Lebensmittelindustrie an ihre Zulieferer große Anforderungen hinsichtlich Lieferzeit, Hygiene und Qualität.

Strenge Anforderungen aus dem Medizin- und Lebensmittelbereich
Ein wichtiges Kriterium bei der Auswahl des Transportsystems stellte die Flexibilität dar, denn die Produktvielfalt ist groß. Das Sortiment von JACO umfasst mehr als 250 verschiedene Röhrchenformate in Durchmessern von 14,5 mm bis 61,6 mm und Längen von 27,0 mm bis 198,6 mm. Zudem variiert die Bestellmenge; mal sind es ein paar tausend Röhrchen, mal mehrere Millionen. Die Spritzgießmaschinen können zur selben Zeit unterschiedliche Tablettenröhrchen herstellen und verfügen über andere Taktzeiten als die Druckmaschinen. Die effiziente Auslastung aller Produktionsanlagen ist kompliziert und stellt damit hohe Ansprüche an das Transportsystem. Vor allem dürfen Teile nicht vermischt werden (Reklamationsgefahr) oder zur falschen Druckmaschine gelangen (Stillstand der Produktion).

Verena Multhaupt weiß aus Erfahrung, dass in der Pharma- und Lebensmittelindustrie die Hygieneanforderungen besonders hoch sind: „Unsere Kunden führen Wareneingangskontrollen durch und machen mikrobiologische Laboruntersuchungen. Deshalb benötigten wir ein System, das äußerst wenig Abrieb erzeugt, keinen Staub aufwirbelt und leicht zu reinigen ist.“ Gröbere Partikel können zudem die Druckplatten verschmutzen und so die Druckqualität beeinträchtigen.

Bei jeder Investition spielen natürlich auch die Kosten eine entscheidende Rolle. Zunächst für die Anschaffung neuer Anlagen – in diesem Fall insbesondere die Automatisierung – und für den Bau der Produktionshalle. Maßgeblichen Einfluss auf die Baukosten hat dabei der Platzbedarf des Automations- und Transportsystems. Die Betriebskosten betrachtete JACO ebenfalls genau, schließlich produziert das ISO- und BRC-zertifizierte Unternehmen fünf Tage die Woche im 3-Schicht-Betrieb. Expansionsmöglichkeiten sollten ebenfalls beachtet werden.

Das Transportsystem montrac® erfüllt alle Kriterien
Für die Auswahl des richtigen Automationssystems wurde das montrac® System der SCHMID Group von Anfang an berücksichtigt. Zum einen hatte der Produktionsleiter über die Einsatzmöglichkeiten des Systems gelesen, zum anderen wiesen die Berater auf montrac® hin. Mit über 1.500 Installationen in den unterschiedlichsten Industrien gehört es seit 1996 zu den erfolgreichsten Transportsystemen weltweit. Es vernetzt die Produktion mit Monoschienen, auf denen Shuttles selbstständig fahren und einen effizienten Materialfluss gewährleisten.

Michael Meyer, Sales Manager bei SCHMID, wusste schnell, dass montrac® für den Einsatz bei JACO prädestiniert sein würde: „Wir können das gesamte System an der Decke montieren. Das spart enorm viel Platz und ist auch aus hygienischer Sicht absolut vorteilhaft.“ Für die Montage setzt SCHMID das firmeneigene Alu-Profilsystem TracSet ein. Es ist leicht und kann je nach Bedarf kundenspezifisch eingesetzt werden. Für die Verbindung des bewährten Schwalbenschwanzsystems reichen Innensechskantschlüssel.

Die Produktion im Neubau von JACO ist linienförmig angeordnet: Auf der einen Seite befinden sich die Spritzgießmaschinen, auf der anderen die Druckmaschinen. Die Monoschiene aus Aluminium verläuft im Kreis und verfügt an jeder Spritzgießmaschine über Bypässe, auf denen jeweils drei Shuttles mit Transportboxen Platz haben. Über Steigförderer werden die Tablettenröhrchen in die Boxen befördert. Ein Sensor erkennt, wenn die Transportbox gefüllt ist und veranlasst das Shuttle loszufahren. Im Stillstand benötigen die Zwei-Achs-Shuttles 0,1 A; während der Beschleunigung 4,5 A und bei der Höchstgeschwindigkeit von 30 m/min nur 1,9 A. Im laufenden Betrieb verbrauchen die 25 eingesetzten Shuttles zusammen nur 750 W. Zusätzlich zum geringen Stromverbrauch ist das gesamte System äußerst wartungsarm. Das Resultat: Niedrige Betriebskosten.

Die Systemsteuerung teilt dem Zwei-Achs-Shuttle mit, zu welcher Druckmaschine es die Kunststoffröhrchen bringen muss. Dort angekommen entriegelt sich automatisch ein Schieber. Über eine Rampe gelangen die Tablettenröhrchen in den Puffer der Druckmaschine. Eine Untermischung ist ausgeschlossen. Nach dem Entladen fährt das Shuttle wieder zu einer der Spritzgießmaschinen und der Prozess beginnt erneut. Mit dem Material Flow Controller werden die Transportbewegungen permanent überwacht und auf Störungen überprüft. Für die Bedienung reicht eine kurze Einweisung.


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Zu Ladezeiten kommt es nicht, da jedes Shuttle über einen bürstenlosen und damit wartungsfreien Gleichstrommotor verfügt, der durch offene Stromschienen an der Monoschiene gespeist wird. Darüber hinaus hat das Transportsystem keine Ausfallzeiten, die zu einer Abschaltung der Spritzgießmaschinen führen würden: Die Monoschiene aus Alu-Vollmaterial ist absolut verschleißfrei und sollte ein Shuttle ausfallen, kann es mit einem Handgriff von der Monoschiene gehoben werden.

Durch die Formgebung der Shuttles und die komplette Ausstattung rein elektrisch angetriebener Komponenten kommt es zu äußerst wenig Abrieb. Sensorgesteuerte Sicherheitstechnik mit Auto-Stopp-Funktion, die Verschalung der Shuttleachsen und die niedrige Spannung von 24 Volt machen aufwendige Einhausungen überflüssig. Das Gesamtpaket überzeugte Verena Multhaupt: „Wir gewichteten unsere Anforderungen und führten Simulationen durch. Am Ende war die Entscheidung, dass wir das montrac® System anschaffen würden, mehr als eindeutig.“

Alternative Konzepte im Nachteil
In der alten Produktion wurden Förderbänder eingesetzt. Verena Multhaupt: „Da haben wir schon die tollsten Sachen erlebt. Da sind die Röhrchen vom Förderband gehüpft, sodass wir Abdeckungen installieren mussten.“ Außerdem verschleißen die Gurte, sodass Abrieb entsteht. Darüber hinaus wäre für die Förderbänder die Statik des Neubaus deutlich aufwendiger ausgefallen. Als Alternative betrachtete JACO auch fahrerlose Transportsysteme. Die nehmen aber am Boden viel Raum ein, wirbeln Staub auf und sind sehr teuer.

Anfang 2013 installierte SCHMID das Transportsystem montrac® bei JACO. „Sowohl während der Umsetzung des Projekts als auch danach fühlten wir uns vom Serviceteam sehr gut betreut“, blickt Verena Multhaupt zurück. Anfangs gab es noch Probleme mit der Leerung der Transportboxen, die aber schnell abgestellt werden konnten. Seitdem läuft das System zuverlässig. Deshalb kommt die Geschäftsführerin zum Schluss: „Wenn wir erweitern, dann wieder mit montrac®.“

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